Y a-t-il un sixième « S » dans la méthode des 5S ?
Au cours des dernières années, un débat a eu lieu sur l’opportunité d’introduire un 6ème « S », à savoir la sécurité.
Certains affirment que la sécurité fait partie intégrante des 5S. En revanche, d’autres sont sceptiques à ce sujet et jugent plutôt ténu le lien entre la sécurité et la méthode des 5S.
Que vous mettiez en œuvre les 5S ou les 6S, la sécurité reste l’un des principaux axes de performance des entreprises d’aujourd’hui et devrait faire partie de tout programme d’excellence opérationnelle, Lean ou autre.
Quels sont les avantages de la méthode des 5S ?
Au fil du temps, la méthode des 5S entraîne toute une série d’avantages, notamment :
- Amélioration de la qualité du travail
- Amélioration des conditions de travail et du temps de travail
- Réduction des risques d'accidents/santé-sécurité renforcée
- Amélioration du moral et de la mobilisation du personnel
- Réduction des gaspillages
- Amélioration globale de la démarche qualité de l'entreprise
- Productivité accrue
- Amélioration de l’efficacité et réduction des pannes
Examinons chacun de ces points en profondeur :
1. Amélioration de la qualité du travail
Avec la mise en place des 5S, un emplacement est prévu pour tout ce qui est nécessaire sur le poste de travail. Chaque article est rangé à sa place, clairement identifiée.
On réduit ainsi les erreurs d’utilisation et de manipulation du matériel, ainsi que les gaspillages liés à l'attente, les mouvements inutiles et les transports selon le principe Lean « muda ».
Avec le bon matériel facile à trouver, la qualité du travail est améliorée.
2. Réduction des risques d'accidents/santé-sécurité renforcée
En désencombrant l’espace de travail, toutes sortes de conditions dangereuses et hasardeuses sont mises au jour.
Vous obtenez un aménagement ergonomique qui améliore les conditions de travail en évitant les mouvements dangereux à l’origine d’accidents du travail liés à des chutes, améliorant ainsi la santé-sécurité dans l'espace de travail.
3. Amélioration du moral et de la mobilisation du personnel
L’un des principaux objectifs des 5S est la mise en place d'une certaine rigueur et des procédures appropriées sur le lieu de travail afin d’éviter un retour aux vieilles habitudes.
On élimine ainsi le plus possible les espaces de travail sombres, sales et désorganisés, reconnus pour nuire au moral et à la mobilisation des employés.
4. Réduction des gaspillages
Un espace de travail clair et organisé, avec un étiquetage approprié, permet aux travailleurs de disposer des articles endommagés aux endroits prévus à cet effet. Cela réduit considérablement le nombre total d’outils, de produits et d’équipements égarés.
La gestion appropriée des équipements permet aussi de minimiser les dommages susceptibles d’être causés aux différentes pièces des produits au cours des procédés de production.
5. Productivité accrue
Comme nous l’avons mentionné, les 5S permettent d’éliminer le gaspillage en matière de mouvements et de transports inutiles.
Ces gains conduisent à l'amélioration continue de la productivité (donc du chiffre d'affaires), du temps de fonctionnement et de la rentabilité globale.
6. Amélioration de l’efficacité et réduction des pannes
Grâce à une organisation efficace du poste de travail, les employés et les managers ont une vision claire des équipements qu’ils utilisent (moment et fréquence d'utilisation).
Ils peuvent donc stocker les articles les plus utilisés pour qu’ils soient accessibles, commander à l’avance les équipements manquants ou intégrer la maintenance prédictive pour prévenir les pannes de machines.
Étapes d'une démarche 5S
Dans cette section, nous verrons en détail les étapes nécessaires à la mise en œuvre des 5S Lean. Nous les baserons sur les 5S, afin qu’elles soient faciles à comprendre et à retenir.
1. Seiri — Supprimer (trier)
À l’étape Seiri, vous allez utiliser la méthode des étiquettes rouges, une stratégie éprouvée pour identifier les éléments potentiellement inutiles sur le lieu de travail, évaluer leur viabilité et en disposer de manière appropriée.
Pour commencer, posez-vous ces trois questions à propos de n’importe quel objet dans la zone de travail :
- Cet élément est-il vraiment nécessaire ?
- S’il est nécessaire, avez-vous besoin de cette quantité ?
- Le cas échéant, doit-il être rangé ici ?
Une fois que vous avez obtenu des réponses définitives à ces questions, prenez des mesures en :
- Apposant des étiquettes rouges pendant un certain temps pour voir s’ils sont nécessaires
- Les mettant au rebut
- Changeant leur emplacement
- Les laissant au même endroit
2. Seiton — Situer (mettre en ordre)
Ici, vous devez tout faire pour que chaque élément soit à sa place et facilement accessible à tout utilisateur.
"Situer" consiste à trouver la meilleure place pour chaque objet que vous conservez sur le poste de travail, en tenant compte de la fréquence d'utilisation et de l'espace nécessaire.
Exemple : pour un petit article que vous utiliserez très fréquemment, vous voulez l'avoir à portée de main.
3. Seiso — Faire scintiller (nettoyer)
Le troisième « S » signifie que le poste de travail ainsi que les moyens de production doivent être sûrs et sans risques pour la santé (produits chimiques renversés, poussière, etc.).
Vous pouvez mettre en œuvre cette étape en procédant comme suit :
- Déterminer ce qui doit être nettoyé.
- Diviser le poste de travail en « zones de nettoyage », puis désigner des personnes chargées de ces espaces précis.
- Spécifier les méthodes de nettoyage : qui, où, quand, comment et quoi.
- Ranger adéquatement les outils de nettoyage, en les gardant dans des endroits où ils sont faciles d’accès, d’utilisation et de retour.
- L’étape finale consiste à introduire une inspection de nettoyage concise, reproductible et bien pensée.
4. Seiketsu — Standardisation
Pour établir des normes visuelles claires au moment de la mise en œuvre de l’étape « Standardisation » :
- Identifiez l’emplacement exact de chaque article, en utilisant les marquages au sol, les « shadow boards » et les étiquettes
- Identifiez tous les articles et leur quantité nécessaire
5. Shitsuke — Suivi (maintenance)
Vous savez en quoi consiste cette étape : prendre l’habitude de respecter les procédures appropriées de travail, de sécurité et de santé.
Pour ce faire, vous devez :
- Désigner une personne chargée de préserver les conditions nécessaires au maintien des 3 S initiaux à un niveau constant.
- Intégrer un programme d’entretien quotidien pour éviter les contretemps évidents.
- Vérifier régulièrement le niveau d’entretien des locaux.
N’hésitez pas à utiliser des slogans 5S, des bulletins d’information, des affiches ou des panneaux visuels. Mieux encore, envisagez un exercice de comparaison avec d’autres entreprises (ou services).
Cela vous permet de savoir ce que vous faites bien, où vous faites fausse route et ce que vous pouvez faire pour que la mise en œuvre de la méthode 5S soit un succès durable.
Les principaux points à retenir
Derniers conseils pour une méthode 5S durable dans l’environnement de travail :
1. Engagement à l’égard de l’excellence opérationnelle
Tous les efforts doivent être déployés pour maintenir les améliorations initiales et éviter la dégradation des normes. Les chefs d’équipe et les gestionnaires de proximité ont un rôle à jouer pour institutionnaliser la méthode 5S afin qu’ils deviennent un nouveau mode de vie accepté.
Ils peuvent y parvenir grâce à des tournées de supervision active fréquentes, soutenues par un bon système de gestion quotidienne (DMS) comme UTrakk.
2. Support de la haute direction
L’engagement restera superficiel si la haute direction ne soutient pas le programme dans son intégralité. À ce titre, la direction générale doit avoir une compréhension claire des avantages de la méthode des 5S et les aligner à la stratégie opérationnelle sous-jacente.
C’est la seule façon d’obtenir un succès durable avec les 5S comme outil de Lean Manufacturing.
3. Mesure de performance et reconnaissance
Le troisième et dernier conseil consiste à mesurer de manière indépendante les performances de la méthode 5S dans chaque zone de travail. Idéalement, il s’agit d’instaurer un système honnête et équitable pour récompenser les équipes qui mettent en place une stratégie 5S réussie.
Évaluer la performance des outils de Lean Manufacturing tels que les 5S n’est pas une sinécure, mais il est possible de le faire à l’aide de listes de contrôle, de tournées de supervision active et de feuilles de pointage.
Une fois que vous avez les résultats de l’audit, affichez-les dans les aires communes pour créer une atmosphère favorable au bien-être et à la satisfaction des travailleurs.
Au final, vous obtenez une équipe prête à s’améliorer en permanence, tout en dépassant les normes et procédures 5S établies.
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