Qu’est-ce que le Lean Manufacturing ?
Le Lean Manufacturing (ou production allégée) est une philosophie de gestion de la production axée sur la création de valeur pour le client, tout en minimisant les gaspillages. Cette méthode provient du système de production de Toyota (TPS), développé après la Seconde Guerre Mondiale par les ingénieurs japonais Taiichi Ohno et Shigeo Shingo.
Le TPS a été conçu pour résoudre les problèmes de production auxquels Toyota était confronté, notamment la pénurie de ressources et la nécessité de répondre rapidement aux fluctuations de la demande. En se concentrant sur l'élimination des gaspillages et l’amélioration continue, ce système de production a permis à Toyota de devenir un leader mondial de l'industrie automobile.
Les principaux avantages du Lean Manufacturing :
- Réduire les gaspillages : Identifier et supprimer toutes les activités qui n'apportent pas de valeur ajoutée au produit ou au service final.
- Améliorer la qualité : Mettre en place des processus robustes et fiables pour réduire les défauts et améliorer la satisfaction des clients.
- Augmenter l’efficacité : Optimiser les flux de travail et les ressources pour produire plus avec moins.
- Réduire les coûts : Diminuer les dépenses inutiles en rationalisant les processus et en éliminant les gaspillages.
- Accroître la flexibilité : Développer la capacité de répondre rapidement aux changements de la demande et aux conditions du marché.
- Favoriser l'amélioration continue : Encourager une culture de l'innovation et de l'amélioration perpétuelle à tous les niveaux de l’organisation.
Les principes du Lean Manufacturing
Les 5 principes fondamentaux
1. Identifier la valeur
Le processus d'amélioration commence par la compréhension de ce que le client veut vraiment. La valeur, dans ce contexte, représente les aspects d'un produit ou service qui répondent aux besoins et attentes du client, pour lesquels il est prêt à payer.
En identifiant clairement cette valeur, l’entreprise peut faire en sorte que toutes ses activités et ressources soient alignées afin de créer ce qui est important pour le client. Elle peut concentrer ses efforts sur les éléments qui ajoutent réellement de la valeur.
2. Cartographier le flux de valeur
La cartographie du flux de valeur (ou Value Stream Mapping) consiste à analyser et à visualiser tous les processus impliqués dans la production d'un produit ou dans la prestation d'un service. Elle permet ainsi d’identifier et d'éliminer les gaspillages ainsi que les activités qui n'apportent pas de valeur.
3. Créer un flux
Ici, il est question de réorganiser le processus de production de manière à ce que les produits ou services se déplacent de manière continue et fluide à travers chaque étape du processus, sans interruptions ni retards inutiles. Cela permet de minimiser les temps d'attente et les stocks.
4. Tirer le flux
Le principe de tirage consiste à produire uniquement ce qui est nécessaire, quand cela est nécessaire, en réponse à la demande réelle du client. Au lieu de produire en masse et de stocker, un système tiré (pull system) assure que chaque étape de production ne démarre que lorsque la précédente a été complétée et que le besoin est confirmé.
5. Rechercher l’amélioration continue
L'amélioration continue est un principe fondamental du Lean Manufacturing. Il implique l’engagement de tous les employés dans un processus constant de recherche et de mise en œuvre d'améliorations.
Cela peut inclure de petits ajustements quotidiens ou des projets plus importants, mais l'objectif est toujours de perfectionner les processus, la qualité, et la satisfaction des clients, et ce de manière continue et progressive.
Les 7 types de gaspillage
1. Transport et déplacements
Existe-t-il des déplacements inutiles au sein de votre chaîne d'approvisionnement et de votre usine qui engendrent des délais supplémentaires ?
Exemple : Des matériaux ou des produits sont transportés d'une section à une autre sans valeur ajoutée. Réduire ces déplacements permet d’optimiser l'efficacité et de diminuer les coûts.
2. Mouvements et gestes
Vos employés font-ils des mouvements inutiles qui pourraient mettre leur sécurité en danger ?
Exemple : Certains travailleurs doivent se pencher ou étendre les bras pour atteindre des outils ou des pièces, ce qui peut causer de la fatigue et des blessures. Simplifier les mouvements en réorganisant l'espace de travail permet d'augmenter la productivité et d’améliorer la sécurité.
3. Temps d’attente
Une mauvaise planification, des processus inefficaces ou des instructions de travail qui manquent de clarté entraînent-ils un long temps d'attente dans l’avancement de votre production ?
Exemple : Des machines en panne ou des retards dans les livraisons immobilisent les employés et les équipements. Minimiser les temps d'attente permet d’optimiser l'utilisation des ressources et de maintenir un flux de production continu.
4. Surproduction
Avez-vous trop de produits finis en main au terme de votre processus de fabrication ?
Exemple : Votre entreprise produit plus que ce qui est nécessaire pour répondre à la demande du client, ce qui entraîne des coûts supplémentaires de stockage et le risque de produits obsolètes. Ajuster la production pour qu'elle corresponde à la demande réelle permet de réduire les excédents et la surutilisation des ressources.
5. Gestion des stocks et surstockage
Avez-vous des stocks inutiles et/ou excessifs ?
Exemple : Une trop grande quantité, par rapport aux besoins immédiats, de matériaux, de pièces ou de produits finis sont entreposés, ce qui immobilise des ressources financières et de l'espace. Une gestion efficace des stocks permet de maintenir des niveaux d’approvisionnement optimaux et de réduire les coûts.
6. Opérations inutiles
Votre main-d'œuvre accomplit-elle des étapes de fabrication inutiles qui entraînent une perte de temps et des coûts supplémentaires ?
Exemple : Certains employés effectuent des tâches redondantes ou des processus qui n'apportent pas de valeur ajoutée au produit final. Simplifier et standardiser les processus de fabrication permet d'éliminer ces opérations inutiles.
7. Défauts et erreurs
Quels sont vos taux de succès et taux d'erreurs ?
Exemple : La production de pièces ou de produits défectueux nécessite des retouches ou une mise au rebut, ce qui augmente les coûts de production et affecte la satisfaction des clients. Améliorer la qualité dès la première fois permet de réduire les taux de défauts et les coûts associés.
Les outils du Lean Manufacturing
Pour mettre en œuvre le Lean Manufacturing et profiter de ses bénéfices, une variété d'outils et de techniques sont disponibles. Chaque méthode a un rôle spécifique et contribue à renforcer l'efficacité opérationnelle et la compétitivité de l'entreprise.
- Les 5S (Supprimer, Situer, Faire scintiller, Standardiser, Suivre) : Méthode à 5 étapes visant à organiser l'espace de travail pour améliorer l'efficacité et la sécurité.
- Le Kanban : Système visuel de gestion des tâches et des stocks permettant de maintenir un flux de production continu et d'éviter les surcharges.
- Le Kaizen : Principe d'amélioration continue où les employés de tous les niveaux sont encouragés à proposer des améliorations au quotidien pour optimiser les processus.
- La cartographie de la chaîne de valeur : Technique visuelle représentant de manière détaillée toutes les étapes d'un processus afin d'identifier et de réduire les gaspillages.
- Les réunions de production quotidiennes : Brèves rencontres d’équipes pour évaluer les progrès, résoudre les problèmes immédiats, et synchroniser les efforts de l'équipe.
- Le Travail Standard du Leader : Documentation détaillée des meilleures pratiques et procédures, offrant un référentiel clair pour les managers des opérations.
- Le Catchball : Processus itératif de discussion et de partage d'idées entre les membres de l'équipe, favorisant un échange dynamique et collaboratif pour élaborer des solutions et prendre des décisions collectives.
- Hoshin Kanri : Méthode de planification stratégique alignant les objectifs de l'entreprise avec des actions concrètes pour une mise en œuvre cohérente et efficace des initiatives d'amélioration.
- Les diagrammes SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Customer) : Schéma fournissant une vue d'ensemble des étapes clés d'un processus en décrivant les relations entre les fournisseurs, les entrées, le processus, les sorties, et les clients.
- Poka-Yoke : Mécanismes de prévention et de vérification des erreurs pour garantir la qualité et éviter les défauts dès le départ.
- Les diagrammes en arêtes de poisson (diagrammes d’Ishikawa) : Outils visuels aidant à analyser les causes racines des problèmes en identifiant les facteurs qui peuvent contribuer à un défaut ou à un dysfonctionnement.
Les 3 étapes de mise en place d’une méthode Lean : notre approche
La démarche d'élimination des gaspillages découle toujours d'un grand intérêt du responsable des opérations, du vice-président ou du directeur pour identifier des occasions d'amélioration et de résolution de problèmes. Qui ne veut pas faire mieux ?
Pour réussir notre mission et cibler les sources de gaspillage, nous devons tout d'abord savoir ce que l'on cherche. Ensuite, il faut apprendre à voir ce qu'on cherche de loin, mais surtout, de près. Pour savoir comment faire, penchons-nous un peu plus sur chacune des étapes de notre approche.
1. Atelier théorique sur les gaspillages du Lean
La première étape consiste en un atelier de travail avec les gestionnaires de première ligne (chefs d'équipe et superviseurs). Durant ce premier atelier, nous découvrons ensemble les 7 gaspillages (ou Muda) du Lean Manufacturing. Nous favorisons la discussion et la collaboration avec des exemples apportés par les participants.
Après la théorie suit un exercice ludique où, en équipe, les participants doivent identifier des sources de gaspillage sur des photos et/ou vidéos prises dans leur environnement de travail.
Les managers adorent ce jeu, l'esprit de compétition et la participation sont au top ! Tout le monde excelle lors de cet exercice : les lunettes fonctionnent.
2. Mise en application dans l'environnement réel
Une fois la théorie bien maîtrisée, je vais sur le lieu de travail de chaque responsable et je le laisse identifier lui-même les gaspillages dans « sa cour ».
C'est là que, souvent, ça se complique. Le responsable qui avait une vision 20/20 lors de notre atelier (étape 1) est soudainement victime d’une perte de qualité visuelle majeure. Il ne voit plus aussi bien les gaspillages.
Exemple : Un opérateur attend une instruction avant de démarrer une tâche. L'attente est évidente, mais le responsable ne la voit pas.
Lors de l'atelier de travail, tous les participants reconnaissaient facilement ce type de gaspillage. Mais lorsque je questionne le responsable sur le plancher ou lui fais remarquer, la réponse est moins claire.
3. Mise au point pour une correction à long terme
Pour aider les managers à reconnaître les gaspillages dans leur quotidien, je vais travailler individuellement avec chacun d'eux afin d’augmenter leur acuité visuelle.
C'est là que le vrai travail commence. J'accompagne le gestionnaire dans son environnement. Je le laisse tenter de voir les gaspillages et je le corrige en temps réel. Ensuite, nous répétons l'exercice. Il doit s'habituer à porter ses lunettes. Sa vision doit s'aiguiser pour « voir » les gaspillages. De cette façon, il pourra toujours être en mode résolution de problèmes et viser l'amélioration continue.
Soutenir et pérenniser le Lean Manufacturing avec UTrakk
Notre logiciel UTrakk offre des fonctionnalités puissantes, qui facilitent l'implantation, l’amélioration continue et la pérennité des principes Lean au sein des organisations. Voyons comment cette solution contribue à soutenir le Lean Manufacturing au quotidien :
Réaction immédiate aux problèmes
Des fonctionnalités telles que les tableaux de bord de production et les listes de vérification numériques incluses dans les audits et tournées de terrain (Gemba Walks) permettent de détecter en temps réel les écarts ou inefficacités dans les processus de production. Des actions correctives peuvent être créées directement à partir d’un tableau de bord ou d’une tournée de terrain, pour répondre rapidement aux problèmes.
Cette réactivité minimise les temps d’arrêt, contribue au bon déroulement des opérations et assure l’atteinte des objectifs de performance.
Résolution rapide des problèmes
Notre DMS UTrakk soutient des méthodes de résolution de problème comme le cycle PDCA (Plan, Do, Check, Act) et l'analyse des causes profondes (5 Pourquoi), afin de traiter systématiquement les problèmes et éviter qu'ils ne se reproduisent.
La solution permet également la planification de réunions AIC quotidiennes et de comités, ce qui facilite l’analyse des causes, l’identification des priorités et le suivi des actions correctives, tout en stimulant la collaboration et le travail d’équipe.
Processus standardisés
UTrakk offre un Centre de connaissances qui aide à documenter et à partager les processus, procédures et instructions de travail standardisés, assurant la conformité de tous les employés aux normes établies et minimisant la confusion (et le temps perdu).
Amélioration continue (Kaizen)
La solution DMS encourage une culture d'amélioration continue, en fournissant une plateforme structurée pour l'évaluation et la discussion régulières des performances, des problèmes et des opportunités d'amélioration.
Lors de comités d’intervention spécifiques, les équipes peuvent examiner les données, identifier les gaspillages et mettre en œuvre de petits changements progressifs, qui conduisent à des améliorations globales.
Suivi des performances
Outils de gestion visuelle, les tableaux de bord de UTrakk permettent de visualiser en un seul coup d'œil l’état des indicateurs de performance industrielle, grâce à des diagrammes simples et des couleurs standardisées.
Ils assurent un suivi en temps réel des performances, ce qui permet de remédier rapidement aux écarts et inefficacités, ainsi que d’ajuster les processus et mesures mis en place, pour une amélioration continue et durable.
Une vision et un management transformés
Intégrer le Lean Manufacturing dans votre entreprise, c'est comme porter une paire de lunettes pour la première fois : c’est inconfortable au début, mais une fois l'habitude prise, on ne peut plus s'en passer.
Avec le bon accompagnement et les bons outils, la démarche Lean et d’excellence opérationnelle peuvent transformer votre organisation, la rendant plus agile, plus efficace et plus résiliente face aux défis du marché.
Pour aider les managers, je suggère aussi un autre élément gagnant : l'utilisation de la solution DMS UTrakk, qui facilite grandement l'implantation et la pérennisation des pratiques Lean dans le quotidien, grâce à des fonctionnalités telles que les Gemba Walks, actions et opportunités, listes de vérification et plus.
Pour finir, sachez que même si l'adoption du Lean nécessite souvent un ajustement initial, les bénéfices à long terme en valent largement la peine.
