Qu'est-ce que le Quick Response Quality Control ?
La méthode QRQC, acronyme de Quick Response Quality Control (Contrôle Qualité avec Réponse Rapide), est une approche structurée et rapide de résolution de problèmes en profondeur, principalement utilisée dans le secteur manufacturier.
Elle a pour but principal de détecter, d’analyser, de corriger les défauts de qualité en temps réel afin de minimiser les répercussions sur la production et d'améliorer continuellement les processus.
Le QRQC s'inspire grandement des principes de diverses méthodes japonaises de gestion de la qualité, tels que le Total Quality Management (TQM), le Kaizen et le Lean Manufacturing.
Dans les années 90, l'industrie automobile fait face à une concurrence accrue, nécessitant une amélioration constante de la qualité des produits et une réduction des délais de production. En réponse à cette problématique, le groupe Nissan commence à développer le concept de QRQC pour gagner en réactivité et mieux gérer les problèmes de qualité dans ses processus. Peu de temps après, le groupe Valeo, un équipementier automobile, adopte et enrichit cette démarche.
Principaux avantages du QRQC pour les entreprises manufacturières :
- Réaction plus rapide face aux problèmes
- Amélioration de la qualité des produits
- Implication et responsabilisation des équipes
- Optimisation des processus opérationnels
- Prévention des défauts futurs
- Utilisation efficace des données
- Réduction des coûts de non qualité
- Meilleure utilisation des ressources
- Plus grande satisfaction client
Les outils et techniques associés au QRQC
Gemba Walk : observation directe sur le terrain
Le Gemba fait référence au lieu de travail ; plus précisément à l'endroit où la valeur est créée, comme l'atelier de production ou le site de fabrication. Le Gemba Walk est une pratique où les gestionnaires et les employés se rendent sur le terrain pour observer directement les processus, identifier les problèmes et discuter des solutions avec les opérateurs. Elle fait écho au principe de San Gen Shugi, qui préconise l'observation des trois réalités : Gemba (le lieu réel), Genbutsu (les objets réels), et Genjitsu (les faits réels).
- Permet une compréhension précise et immédiate des problèmes.
- Favorise la transparence.
- Renforce l'implication des employés en leur donnant une voix dans le processus d'amélioration.
Diagramme d'Ishikawa : analyse des causes et des effets
Cet outil visuel, aussi appelé « diagramme en arête de poisson », est utilisé pour identifier les causes potentielles d'un problème spécifique. Sa structure fait penser à un squelette de poisson avec l'effet (le problème) à la tête et les catégories de causes possibles le long des arêtes.
- Simplifie l'identification des causes racines.
- Encourage une approche collaborative et structurée pour résoudre les problèmes.
- Permet de traiter efficacement les problèmes complexes en les décomposant en éléments gérables.
Cycle PDCA : amélioration continue
Le cycle PDCA (Plan, Do, Check, Act) est une méthode itérative de gestion utilisée pour le contrôle et l'amélioration continue des processus et des produits.
- Encourage une approche structurée et systématique de l'amélioration continue.
- Facilite l'expérimentation et l'apprentissage par l'action.
- Permet des ajustements rapides et itératifs en fonction des résultats obtenus.
UTrakk : gestion et suivi de la performance
Le système de gestion quotidienne (DMS) UTrakk est un outil conçu pour la gestion de la performance et l'amélioration continue dans les environnements manufacturiers et industriels. Il permet de gérer les problèmes en temps réel, de coordonner les actions correctives, et de suivre les indicateurs d’amélioration continue.
- Accélère l’identification des écarts, grâce à des tableaux de bords, tournées de terrain, audits et listes de vérification.
- Centralise les données, les rituels, les actions, les opportunités et les projets soutenant la gestion des axes de performance tels que la qualité, la productivité, la sécurité, etc.
- Permet un suivi étroit des actions correctives, des projets et des résultats, assurant une analyse approfondie, des ajustements efficaces et une amélioration continue.
6 étapes de mise en place de la méthode QRQC
Les réunions QRQC jouent un rôle indispensable dans la mise en place de cette méthode. Ce sont des réunions quotidiennes structurées et focalisées sur l'amélioration continue, qui permettent notamment de se pencher sur chacune des étapes pour réussir à correctement mettre en œuvre la méthode QRQC. Elles impliquent la participation des différents niveaux hiérarchiques ainsi que des équipes de production, de qualité, et de maintenance.
1. Identification rapide des problèmes
Les problèmes détectés sont signalés dès leur apparition et discutés lors des réunions. Cela peut inclure des défauts de production, des non-conformités, ou tout écart par rapport aux normes de qualité établies.
Conseils
- Assurez-vous que tous les membres de l'équipe sont formés pour reconnaître et signaler les problèmes de qualité immédiatement.
- Implantez des systèmes d'inspection automatisés pour identifier rapidement les anomalies.
2. Observation directe sur le terrain
Se rendre directement sur le lieu où le problème a été détecté pour observer les faits et collecter des données précises. Les informations recueillies sont ensuite partagées durant les réunions QRQC, permettant aux collaborateurs de bénéficier des retours en temps réel.
Conseils
- Encouragez les gestionnaires à effectuer des Gemba Walks régulièrement avec les opérateurs pour favoriser la communication et la collaboration.
- Utilisez des outils comme des tablettes ou des smartphones pour documenter les observations sur place, en temps réel.
3. Analyse des causes
Recourir à des outils d'analyse des causes, tels que les 5 Pourquoi ou le diagramme d'Ishikawa, pour identifier rapidement la cause racine du problème.
Conseils
- Organisez des sessions d'analyse avec des équipes multidépartementales pour obtenir des perspectives variées et approfondies.
- Enregistrez toutes les étapes de l'analyse pour référence future et pour renforcer la base de connaissances de l'entreprise.
4. Implantation de mesures correctives
Les mesures correctives sont discutées et décidées lors des réunions QRQC afin de garantir une mise en œuvre rapide et concertée. La participation active de tous les membres présents permet de définir des actions claires et de responsabiliser chaque intervenant.
Conseils
- Privilégiez des actions correctives faciles à appliquer et qui apportent des résultats rapides.
- Utilisez un système de gestion quotidienne tel que UTrakk pour suivre l'avancement et l'implantation des actions correctives.
5. Suivi et évaluation des résultats
Les résultats des mesures correctives appliquées sont suivis et évalués lors des réunions QRQC pour s'assurer que le problème a été résolu de manière durable.
Conseils
- Définissez des KPI industriels spécifiques pour mesurer l'efficacité des actions correctives.
- Recueillez des retours réguliers des opérateurs et des équipes de production pour ajuster les actions si nécessaire.
6. Documentation et partage des connaissances
Documenter chaque problème, l'analyse effectuée, les mesures correctives mises en place et les résultats obtenus.
Conseils
- Utilisez un logiciel de gestion de la qualité pour centraliser et organiser toutes les informations.
- Organisez des réunions régulières pour partager les leçons apprises et les meilleures pratiques avec toutes les équipes.
Exemple de QRQC en usine
Une usine de fabrication de pièces automobiles constate une augmentation du nombre de défauts sur une ligne de production spécifique, entraînant des retours fréquents de clients pour des pièces défectueuses.
Application du QRQC
- Identification rapide des problèmes : Les opérateurs de la ligne de production signalent immédiatement les défauts détectés à l'aide d'un système d'alerte visuelle.
- Observation directe : Les responsables de production se rendent sur la ligne de production pour observer les défauts de première main et discuter avec les opérateurs.
- Analyse des causes : Un atelier d'analyse est organisé, utilisant les 5 Pourquoi et le Fishbone Diagram pour constater que les défauts proviennent d'un mauvais étalonnage sur une machine.
- Mise en place de mesures correctives : La machine est recalibrée et des protocoles de vérification réguliers sont instaurés pour assurer un étalonnage correct.
- Suivi et vérification des résultats : Les responsables suivent les taux de défauts pendant plusieurs semaines et constatent une réduction significative des défauts.
- Documentation et partage des connaissances : Le processus de résolution des problèmes est documenté et partagé lors des réunions pour éviter que des incidents similaires ne se reproduisent.
Résultats
- Réduction des taux de défauts
- Amélioration de la satisfaction des clients
- Économie sur les coûts de retours et de rework
Résolvez rapidement les problèmes et améliorez votre efficacité opérationnelle
Moins de problèmes = plus d’efficacité. La formule est évidente.
Le QRQC permet aux manufacturiers de réagir rapidement et efficacement aux problèmes de qualité. Il contribue largement à l’amélioration des produits et de la satisfaction des clients, mais aussi à l'engagement des équipes et à l’augmentation de l'efficacité globale des processus, donc à la productivité.
Les réunions QRQC quotidiennes, combinées à des pratiques telles que la méthode PDCA et le diagramme d’Ishikawa, assurent une détection rapide des défauts, une analyse approfondie des causes, et une mise en place immédiate d’actions correctives. Cela crée une dynamique positive d'amélioration continue et de réactivité au sein de l'organisation.
UTrakk joue un rôle majeur dans ce processus en offrant une solution sur mesure pour la gestion et le suivi en temps réel de la performance. En intégrant cette solution, les entreprises peuvent améliorer leur capacité à traiter les problèmes rapidement tout en capitalisant sur les leçons apprises pour prévenir les futurs défis.
Ainsi, pour toute manufacture cherchant à rester compétitive dans un environnement ô combien exigeant, l'implantation du QRQC soutenue par des outils comme le DMS UTrakk est une stratégie clé, une porte d’entrée sur la voie de l’excellence opérationnelle.
