10 stratégies pour améliorer l'OEE dans votre usine
1. Effectuer une maintenance préventive
Un équipement bien entretenu est essentiel pour une production sans accrocs. Planifiez et exécutez des tâches de maintenance régulières pour éviter les pannes imprévues. Cela inclut l'inspection, la lubrification, le remplacement de pièces usées et toute autre activité d'entretien planifiée.
Une maintenance préventive régulière vous permet de :
- prévenir les arrêts de production non-planifiés, en identifiant et en corrigeant les problèmes avant qu'ils ne deviennent graves ;
- prolonger la durée de vie des équipements et, par conséquent, sa disponibilité, en les maintenant en bon état de fonctionnement ;
- maintenir la qualité de chaque pièce ou produit, en évitant les pannes qui pourraient l’affecter.
2. Utiliser l'IIoT pour la collecte de données en temps réel
Utilisez les nouvelles technologies mises à votre disposition. L'Internet Industriel des Objets (IIoT) permet la collecte en temps réel de données directement depuis les équipements et les machines de production, lorsque celles-ci sont connectées à un réseau.
Cette stratégie contribue à améliorer la disponibilité et la qualité, grâce à :
- la surveillance en temps réel de la performance des équipements, permettant une intervention rapide en cas de problème ;
- la collecte de données précises sur la production, la maintenance et la qualité, accélérant l'analyse ;
- la prévision des besoins de maintenance, facilitant la planification d'entretiens réguliers.
3. Automatiser la collecte de données et les rapports
L'automatisation de la collecte de données et de la production de rapports simplifie grandement le suivi de l’efficacité globale des équipements.
Grâce à ces processus automatisés, vous pouvez :
- supprimer les erreurs humaines et garantir l'exactitude des données ;
- gagner du temps en éliminant des tâches manuelles fastidieuses ;
- obtenir des rapports en temps réel, fournissant une vue d'ensemble immédiate de la performance.
4. Contrôler et analyser les performances
Le principe de Pareto (ou règle des 80/20) stipule que 80 % des problèmes proviennent de 20 % des causes, ce qui signifie que la plupart des non-conformités ou inefficacités sont généralement causés par un petit nombre de facteurs.
Appliquez le principe de Pareto pour identifier les causes principales de problèmes ou de perturbations dans les processus de production, soit les 20 % de causes responsables des 80 % de problèmes. Puis, prioriser la résolution des problèmes ayant le plus grand impact sur les performances.
Cette méthode vous permet de :
- concentrer vos ressources et vos efforts là où ils auront des effets bénéfiques ;
- éviter la dispersion des efforts sur des problèmes moins urgents ;
- améliorer l'efficacité et optimiser la performance globale de vos opérations.
5. Éliminer les six grandes pertes
Les six grandes pertes décrivent les causes principales de gaspillages et pertes de temps de production, sur les plans de la disponibilité, la performance et la qualité :
- Les pannes et arrêts non planifiés : Les arrêts causés par une défaillance des équipements.
- Les configurations et réglages : Les arrêts planifiés pour des changements de production, d'outils ou des ajustements.
- Les petits arrêts : De brèves interruptions résolues rapidement par les opérateurs.
- Une réduction de vitesse : Les équipements fonctionnent moins vite que la vitesse standard.
- Les défauts de qualité : Les pièces non-conformes produites aux cours de cycles normaux.
- Les pertes au démarrage : Les pièces défectueuses produites de la mise en route jusqu'à la stabilisation.
Repérez et éliminez ces pertes afin d'améliorer directement l'OEE et la performance opérationnelle de votre usine.
6. Utiliser l'analyse des causes profondes
L'analyse des causes profondes, également connue sous le nom des 5 Pourquoi, consiste à identifier les sources sous-jacentes des problèmes de production.
Pour effectuer cette analyse, définissez le problème, trouvez sa cause principale en vous posant cinq fois la question « Pourquoi ? », implantez des solutions et mesurez leur efficacité.
L'analyse des causes profondes permet de :
- comprendre la racine des problèmes et trouver des solutions pour les résoudre de façon durable.
- éviter que les problèmes ne se reproduisent, en s'attaquant aux racines ;
- accroître la qualité, en éliminant les problèmes à la source.
7. Commenter tous les arrêts de production
Afin de pouvoir améliorer l’efficacité globale des équipements, chaque arrêt de production doit être documenté et analysé.
Grâce à ces informations, vous pouvez :
- identifier les tendances et les récurrences des pannes, pour les corriger efficacement ;
- réduire les temps d'arrêt non-planifiés, en réglant les problèmes identifiés ;
- impliquer les opérateurs dans l'amélioration continue, en recueillant leurs suggestions.
8. Mettre en œuvre des méthodes d'amélioration continue
L'amélioration continue est un processus progressif visant à optimiser la performance de manière constante.
Utilisez des méthodes d'amélioration continue afin de renforcer :
- une culture d'amélioration constante au sein de votre entreprise ;
- l'optimisation des processus opérationnels ;
- l'implication de tous les membres de l'équipe dans la recherche de solutions d'amélioration de l'OEE.
9. Mettre en place des réunions quotidiennes
Des revues de production quotidiennes sont des opportunités pour les équipes de rester informées de la performance de l'efficacité globale des équipements. Ces rencontres permettent de repérer, remonter et résoudre rapidement les problèmes pouvant faire obstacle à la performance de l'OEE.
Ces réunions vous permettent de :
- maintenir un suivi en temps réel de l'OEE et autre indicateur de production ;
- identifier les problèmes rapidement et élaborer des plans d'action ;
- faciliter la communication entre les équipes.
10. Offrir de la formation et du coaching
Des employés bien formés sont la clé pour maintenir les équipements, surveiller la production et intervenir rapidement face aux problèmes.
Investissez dans la formation et le coaching pour :
- habiliter vos opérateurs à utiliser correctement les équipements et à adopter la bonne solution en cas de problème ;
- développer une culture de responsabilisation face à la performance opérationnelle, au sein de votre usine ;
- impliquer les employés dans l'amélioration continue de l'efficacité globale des équipements.
Comment calculer la performance de l'OEE
L'OEE se calcule en multipliant ses trois aspects clés : la disponibilité, la performance et la qualité. Sa formule est la suivante :
La disponibilité
La disponibilité mesure le temps nécessaire à l'équipement de production pour effectuer des tâches planifiées pendant une période donnée. Elle est primordiale pour évaluer l'efficacité globale de certaines machines ou lignes de production.
Disponibilité = Temps de fonctionnement réel / Temps de fonctionnement prévu
- Le temps de fonctionnement réel correspond au temps pendant lequel l'équipement a été effectivement en service pour la production. Il exclut les temps d'arrêt non-planifiés et les périodes de maintenance préventive.
- Le temps de fonctionnement prévu représente le temps total pendant lequel l'équipement aurait dû être en service pour la production, en l'absence de temps d'arrêt ou de pannes.
Une disponibilité élevée contribue à une meilleure utilisation des ressources et à une réduction des temps d'arrêt non-planifiés.
La performance
La performance mesure l'efficacité de l'équipement, en comparant la production réelle à la production théorique au cours d'une période donnée. Cet indicateur est essentiel pour évaluer dans quelle mesure une machine ou une ligne de production atteint son potentiel maximal de production.
Performance = (Production réelle / Production théorique) x 100
- La production réelle représente la quantité de produits réellement fabriqués pendant la période de production.
- La production théorique désigne la quantité de produits qu'une machine ou une ligne de production devrait produire, en théorie, pendant la même période, si elle fonctionnait sans aucune perte de temps et de qualité.
Une performance de 100 % signifie que l'équipement fonctionne à pleine capacité, sans perte.
La qualité
La qualité mesure la conformité des produits fabriqués par une machine ou une ligne de production au cours d'une période donnée. Elle sert à évaluer la capacité de l'équipement à produire des produits conformes aux spécifications et aux normes de qualité.
Qualité = (Produits conformes / Total des produits fabriqués) x 100
- Les produits conformes représentent le pourcentage de produits sans défaut, répondant aux spécifications et aux normes de qualité établies.
- Le total des produits fabriqués réfère à la quantité totale de produits fabriqués pendant la période de production.
Une qualité de 100 % signifie que tous les produits ne présentent aucun défaut et sont conformes aux standards de qualité.
Les indicateurs clés de performance (KPI)
Outre l'OEE, plusieurs indicateurs clés de performance industrielle sont essentiels pour mesurer la performance des usines, notamment le Temps moyen entre les défaillances (MTBF) et le Temps moyen de réparation (MTTR).
Le MTBF (Mean Time Between Failures, en anglais) mesure la durée moyenne entre les pannes d'un équipement. Par exemple, si une machine a fonctionné pendant un total de 2000 heures au cours d'un mois, a subi quatre pannes et a eu un temps total de fonctionnement en heures perdues de 20 heures, le calcul du MTBF serait :
MTBF = (2000 - 20) / 4 = 495 heures
Le MTTR (Mean Time To Repair, en anglais) évalue le temps moyen nécessaire pour réparer un équipement après une panne. Par exemple, si un équipement a subi dix pannes au cours d'un mois et que le temps total de réparation pour toutes ces pannes s'élève à 100 heures, le calcul du MTTR serait :
MTTR = 100 heures / 10 pannes = 10 heures par panne
Suivez et améliorez l'OEE avec UTrakk
Les logiciels OEE sont conçus pour collecter des données sur la productivité et l’efficacité des lignes de production et des machines dans l'usine. La solution DMS UTrakk intègre facilement ces systèmes – notamment Worximity, Wonderware, TrakSYS, Epicor, Redzone et Rockwell Automation –, afin de permettre aux managers de surveiller, sur une seule et même plateforme, tous les indicateurs assurant le maintien de la performance opérationnelle :
- la disponibilité ;
- la performance ;
- la qualité des produits ;
- les temps d’arrêt ;
- le nombre d’unités produites ;
- le temps d’un cycle de production ;
- les unités défectueuses ;
- et plus.
Disponible sur tous les appareils mobiles, UTrakk accompagne les managers dans leurs tournées de terrain quotidiennes, en leur fournissant une liste de vérification qui comporte les points de contrôle et indicateurs OEE à vérifier.
Ainsi, tout en effectuant leurs tournées, les managers ont accès à des tableaux de bord de production affichant des données OEE mises à jour en temps réel. Ceci leur permet d’identifier rapidement les écarts, les défectuosités et les temps d’arrêt, et d’entreprendre sans délai des actions pour résoudre les problèmes de fabrication ou de productivité.
Cette combinaison des systèmes DMS UTrakk et OEE offre de puissantes capacités aux managers pour l’optimisation des opérations, la réduction des déchets et l’amélioration de la performance opérationnelle.
Optimisez l’OEE pour propulser la performance manufacturière
L'efficacité globale des équipements est un indicateur fondamental pour les entreprises manufacturières qui cherchent à maintenir leur compétitivité. Bien qu'elle exige un effort continu, un engagement de l'ensemble de l'organisation – de la direction aux employés de première ligne – et la mise en place d'une culture axée sur l'excellence opérationnelle, ses avantages en valent largement l'investissement.
Les fabricants qui investissent dans l'amélioration de l'OEE bénéficient d'une productivité accrue, d'une meilleure utilisation de leurs ressources, de coûts de production réduits, d'une plus grande satisfaction des clients et d'une position plus solide sur des marchés toujours plus concurrentiels.
En combinant les stratégies offertes dans cet article à un suivi régulier de l'OEE et des KPI de production, votre usine peut réaliser des gains significatifs sur les plans de l'efficacité, de la productivité et de la rentabilité, et ainsi mieux relever les défis actuels et futurs de votre secteur d'activité.
