Santé et sécurité sur le lieu de travail : un impératif humain et stratégique
Chaque jour, dans les environnements manufacturiers, des accidents de travail causés par des outils placés au mauvais endroit, des voies de circulation obstruées ou des espaces de travail en désordre, mettent en danger les collaborateurs.
Souvent évitables, ces incidents peuvent entraîner des blessures physiques, parfois graves, parfois permanentes, ainsi que des répercussions psychologiques, qui atteignent profondément la qualité de vie des personnes touchées. Ils peuvent également affecter la vie personnelle, en limitant l’autonomie, en réduisant les revenus et en créant des tensions au sein du foyer.
Au-delà de son aspect humain, qui est fondamental, la sécurité au travail est aussi un impératif d’affaires stratégique. En effet, si l’on fait fi de la personne elle-même et des séquelles physiques et psychologiques, les accidents de travail peuvent avoir des conséquences fâcheuses pour une organisation :
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une désorganisation immédiate de la production ;
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une perte de confiance et un désengagement des équipes ;
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des coûts directs et indirects (arrêts, soins, remplacement, réparations, enquêtes, etc.).
En moyenne, le coût direct d’un accident du travail est d’environ 4800 €. Quand on y ajoute l’absentéisme, les délais retardés, le remplacement des ressources et les pertes de productivité, l’impact devient rapidement critique : les coûts indirects peuvent même être 3 à 5 fois supérieurs aux coûts directs.
À l’inverse, un environnement de travail sécuritaire favorise :
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le bien-être et l’engagement des employés ;
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la stabilité des opérations ;
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l’attractivité de l’entreprise.
L’importance de bâtir une culture de sécurité
Instaurer une politique de santé et sécurité au travail est un bon point de départ, mais est peu suffisant dans bien des environnements manufacturiers. Pour aller plus loin et bâtir une culture de sécurité solide et durable, il faut mettre en place des actions concrètes, impliquer les équipes à tous les niveaux et s’améliorer en continu.
Les leaders doivent être présents sur le terrain par des visites de sécurité, soit des routines régulières et structurées qui assurent la mise en œuvre et l’application des principes de santé et sécurité sur le lieu de travail. De plus, tous les collaborateurs doivent se sentir responsables de maintenir un environnement de travail organisé, propre et sécuritaire.
C’est d’ailleurs là que la méthode 5S entre en jeu, comme une démarche bien huilée permettant d’anticiper et de réduire les risques.
Qu’est-ce que la méthode des 5S ?
La méthode 5S est une approche japonaise ayant pour origine la philosophie du Lean Management et du système de production Toyota (Toyota Production System). Son nom fait référence à cinq verbes japonais commençant par la lettre « S » et désignant les étapes clés à entreprendre pour atteindre son objectif d’organisation et d’optimisation du lieu de travail :
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Supprimer (Seiri) : Trier les éléments nécessaires et ceux qui ne le sont pas dans un espace de travail, puis se débarrasser de tout ce qui est inutile.
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Situer (Seiton) : Organiser efficacement les éléments, outils et autres articles utiles en les identifiant et en les rangeant soigneusement pour en faciliter l’utilisation.
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Faire scintiller (Seiso) : Inspecter et nettoyer régulièrement les postes de travail et les lignes de production, afin de prévenir les écarts.
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Standardiser (Seiketsu) : Établir des règles claires, souvent visuelles, pour maintenir le bon ordre résultant des étapes précédentes.
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Suivre (Shitsuke) : Cultiver la discipline et la rigueur pour soutenir les nouvelles pratiques.
À première vue, ces étapes semblent simples et évidentes ; trier, ranger, nettoyer, qui ne le fait pas ? Mais la véritable force des 5S réside dans sa régularité, sa mise en application collective et son rôle crucial dans l’amélioration continue des organisations. Il permet de créer un environnement de travail propre, stable, maîtrisé et sans gaspillage.
Les avantages de la méthode 5S
Les avantages de la méthode des 5S sont multiples :
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Gain de temps dans les déplacements et la recherche d’outils
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Meilleur fonctionnement des machines
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Hausse de la productivité
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Amélioration de l’efficacité opérationnelle
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Augmentation de la qualité de vie au travail
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Moral et engagement des équipes plus grands
Cependant, un avantage critique ressort particulièrement : celui de la sécurité. À tel point, d’ailleurs, que beaucoup estiment qu’elle devrait constituer le sixième « S » de la méthode. Quoi qu’il en soit, il est indéniable que la mise en œuvre de la méthode des 5S dans les environnements manufacturiers permet d’anticiper plutôt que de réagir. Il réduit drastiquement les risques d’accidents en supprimant les causes, parfois invisibles.
5S, sécurité : comment la méthode 5S favorise la prévention sur le lieu de travail
En structurant le tri, le rangement et la propreté, et en encourageant la discipline, la méthode 5S agit comme un bouclier contre les risques d’accidents sur le lieu de travail. Voici comment chacune des étapes permet de prévenir et d’assurer la sécurité, avec des exemples pouvant s’appliquer aussi bien au plancher de production qu’au bureau.
1. Seiri : supprimer pour éliminer les dangers
Un poste de travail encombré augmente le risque de chutes, de collisions ou de faux mouvements. Posez-vous la question : cet objet est-il utile ici et maintenant ? Si la réponse est non, alors il devient un obstacle, une source de distraction, voire un danger.
Exemples :
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Évacuer les stocks dormants ou hors d’usage qui encombrent les allées d’un magasin.
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Retirer les outils cassés ou inutilisés qui traînent dans les caisses.
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Supprimer les documents décrivant des processus et procédures obsolètes.
Risques évités :
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Chutes et blessures dues à l’encombrement
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Mauvaises manipulations d’objets
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Confusion entre équipements conformes et défectueux
2. Seiton : situer les objets pour y accéder en toute sécurité
Le terme « situer » fait référence à l’idée de lutter contre le chaos par le rangement ; c’est la fameuse expression « chaque chose à sa place ». Il s’agit de donner un emplacement logique, bien visible et intuitif aux outils et autres articles utilisés.
Organiser efficacement l’espace de travail permet d’accéder rapidement à ce dont vous avez besoin, sans risque ni perte de temps. Un rangement adéquat évite aussi l’obstruction des issues de secours ou des équipements de sécurité.
Exemples :
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Créer un marquage au sol pour les allées de circulation de l’usine.
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Installer des ombrages (formes dessinées sur les murs ou panneaux) pour les outils et objets.
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Positionner les extincteurs de manière à ce qu’ils soient facilement accessibles et dégagés.
Risques évités :
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Heurts avec des objets mal placés
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Outils de secours introuvables en cas d’urgence
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Problèmes d’ergonomie causant des troubles musculosquelettiques
3. Seiso : faire scintiller pour de prévenir les risques
Plus de propreté = moins de risques. Un nettoyage régulier est une opération d’inspection active permettant d’identifier ce qui pourrait être dangereux, comme une fuite de produits chimiques, un câble abîmé, une vis manquante, etc. Maintenir un atelier propre, c’est agir de manière préventive.
Exemples :
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Intégrer le nettoyage quotidien aux tâches des opérateurs.
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Utiliser une liste de vérification de santé et sécurité comprenant les points de vigilance critiques.
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Effectuer des tournées et audits de sécurité sur le lieu de travail pour repérer les anomalies.
Risques évités :
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Incidents liés à l’usure ou à des fuites non détectées
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Détérioration progressive des équipements
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Ignorance de signaux annonçant des pannes majeures
4. Seiketsu : standardiser pour rendre la sécurité visible
La standardisation permet de rendre les bonnes pratiques visibles, compréhensibles et reproductibles par tous les employés. Son objectif est de mettre en place des routines et des repères communs, grâce à des outils de management visuel (codes de couleurs, pictogrammes de sécurité, etc.), des protocoles d’entretien ou encore des listes de vérification de sécurité.
Exemples :
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Créer des standards 5S pour chaque poste de travail (fiches visuelles et liste de vérification).
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Appliquer un code de couleurs pour les produits dangereux.
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Définir des emplacements réglementaires pour les équipements de protection personnelle (EPI).
Risques évités :
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Oublis ou écarts lors des changements de quart
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Confusion dans les produits utilisés
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Dérives progressives des bonnes pratiques d’utilisation des EPI
5. Shitsuke : suivre les nouvelles pratiques pour pérenniser la démarche
Ce dernier « S » de la méthode 5S concerne la discipline au quotidien, c’est-à-dire le respect des règles et le maintien des efforts dans le temps, de la part de tous les employés, sans exception.
Une entreprise dans laquelle chaque collaborateur s’approprie les principes et pratiques de sécurité dans le cadre de la méthode 5S, est plus proactive face aux dangers pouvant survenir sur son lieu de travail.
Exemples :
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Inclure les pratiques 5S dans les tournées de supervision.
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Développer les bonnes pratiques par l’encadrement et la formation.
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Suivre les KPI liés à la santé et sécurité au travail.
Risques évités :
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Relâchement des équipes après une période d’effort
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Retour au désordre initial
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Multiplication des petits écarts menant à des risques d’accidents sérieux
Soutenez la méthode 5S et la sécurité au travail avec UTrakk
Le système de gestion quotidienne (DMS) UTrakk permet d’implanter durablement les principes de la méthode des 5S, en structurant les routines de gestion de la sécurité, en priorisant des actions efficaces, en assurant le suivi des indicateurs de performance, ainsi qu’en standardisant les bonnes pratiques en matière de santé et sécurité au travail :
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Tournées terrain ritualisées : Grâce aux tournées de sécurité quotidiennes, planifiées dans le module Rituels, UTrakk permet de vérifier les paramètres clés du 5S, d’utiliser des listes de vérification personnalisées et de documenter tout écart en temps réel.
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Réunions de gestion structurées : Les résultats des tournées terrain peuvent être partagés en réunion, afin d’évaluer les écarts, de planifier les actions correctives et de prioriser les projets d’amélioration.
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Gestion des actions d’amélioration : Le DMS offre plusieurs niveaux d’activité – actions, opportunités, projets – pour prioriser, planifier et mener à bien les initiatives d’amélioration dans le cadre de la méthode 5S et de la sécurité.
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Tableaux de bord interactifs : La solution permet de créer des tableaux de bord dédiés aux KPI de santé et sécurité. Ceux-ci facilitent le suivi des tendances à l’aide de diagrammes clairs et visuels, permettant d’agir rapidement en cas de baisse de performance ou de non-conformité.
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Centre de connaissances : UTrakk centralise les procédures et processus opérationnels, assurant une standardisation et une application conforme de la méthode 5S et des mesures de sécurité associées.
La méthode 5S : des actions simples pour ancrer la sécurité dans votre culture d’entreprise
La méthode des 5S montre qu’un environnement de travail ordonné, épuré et propre n’est pas seulement plus agréable, mais contribue également à réduire les risques d’accidents et à protéger les employés au quotidien.
Ce ne sont pas les politiques qui garantissent la sécurité des employés, mais les gestes de tous les jours, les routines visuelles, les repères communs sur le terrain. Et les 5S excellent à cela : non pas en imposant des règles, mais en rendant les bonnes pratiques naturelles et durables.
En supprimant les sources d’encombrement, en clarifiant l’utilisation des outils et équipements, et en standardisant les pratiques et processus, cette méthode issue du Lean Management améliore les conditions de travail tout en augmentant l’efficacité, la productivité et la stabilité des environnements manufacturiers.
Et si la prochaine action de votre entreprise n’était pas une énième formation, mais une mise en place 5S solide, soutenant une culture de sécurité rigoureuse et fondamentale ?