Qu’est-ce qu’un indicateur de processus ?
Les indicateurs d'amélioration des processus de production occupent une place centrale dans la gestion de la performance globale des entreprises industrielles. En effet, ces métriques particulières permettent de mesurer, d’analyser et d’ajuster chaque étape des opérations pour générer une production plus fluide et efficace.
Contrairement aux indicateurs de performance généraux, les indicateurs spécifiques aux processus se concentrent sur l'optimisation des flux de production, en suivant des éléments comme le temps de cycle, le taux de rendement, ou l'efficacité globale des équipements (OEE).
- Indicateur d’amélioration des processus = Performance des activités spécifiques au sein d'un processus de production.
- Indicateur clé de performance (KPI) = Performance globale d’une organisation par rapport à ses objectifs.
Un indicateur de processus est un outil stratégique indispensable car il offre une base précise sur laquelle s’appuyer pour améliorer les opérations.
Pourquoi le suivi de ces indicateurs est-il nécessaire ?
- Optimisation des processus
- Qualité des produits et services fournis aux clients
- Plus grande satisfaction client
- Meilleure prise de décision
- Contribution à l’amélioration continue
15 indicateurs pour mesurer l’amélioration des processus
Il existe différents types d’indicateurs de processus. Voici les principaux utilisés en usine :
Indicateurs de performance opérationnelle
1. Temps de cycle
Durée totale nécessaire pour accomplir une tâche ou un processus du début à la fin.
Exemple : Dans une usine de fabrication de voitures, si chaque véhicule prend 8 heures pour être assemblé, du début du processus de montage jusqu'à la sortie de la chaîne de production, le temps de cycle est de 8 heures.
2. Taux de rendement
Quantité de pièces conformes générée par rapport à la matière première ou aux ressources utilisées.
Exemple : Si une usine produit 950 articles conformes sur 1 000 pièces fabriquées, le taux de rendement est de 95 %.
3. Taux de production nette
Production réelle par rapport à la capacité de production théorique dans un laps de temps donné.
Exemple : Si une ligne peut produire 500 pièces par jour mais n’en fabrique que 450, le taux de production nette est de 90 %.
4. Livraison à temps (On Time Delivery ou OTD)
Pourcentage de commandes livrées dans les délais prévus.
Exemple : Si une entreprise traite 200 commandes et en livre 180 à temps, l’OTD est de 90 %.
5. Délai de production
Temps écoulé entre la commande d’un article et sa livraison au client.
Exemple : Une organisation peut avoir un délai de production de 5 jours si elle reçoit une commande le lundi et la livre le vendredi.
Indicateurs de qualité
6. Taux de défauts
Pourcentage de pièces non conformes ou défectueuses par rapport à la norme sur le nombre total de pièces fabriquées.
Exemple : Si une chaîne de production produit 10 000 unités par mois et 200 d’entre elles sont défectueuses, le taux de défauts est de 2 %.
7. Taux de non-conformités internes
Pourcentage d’articles rejetés lors des contrôles internes avant leur livraison.
Exemple : Si une ligne de production produit 1 000 unités et que 50 sont rejetées en interne, le taux de non-conformités est de 5 %.
8. Taux de rebuts
Quantité d’articles jetés ou non utilisables après la production par rapport au total fabriqué.
Exemple : Si une usine produit 10 000 unités mais en rejette 500, le taux de rebuts est de 5 %. Une réduction de ce taux permet d'améliorer l'efficience du processus.
Indicateurs d’efficacité des équipements et des ressources
9. Efficacité globale de l’équipement (OEE)
Efficacité globale d'un équipement en fonction de trois facteurs : disponibilité, performance et qualité. Il mesure la performance des machines sur un plan purement technique.
Exemple : Si une machine fonctionne 80 % du temps avec une performance à 90 % et une qualité de 95 %, l’OEE est de 68,4 %, soit 0,80 x 0,90 x0,95.
10. Taux de rendement global (TRG)
Plus large que l’OEE, cet indicateur inclut non seulement l'efficacité des machines, mais aussi celle des équipes et des processus dans leur ensemble. Il prend en compte les trois même facteurs que l’OEE (disponibilité, performance, qualité).
Exemple : Si une machine est disponible 90 % du temps, fonctionne à 80 % de sa capacité et produit 95 % de pièces conformes, le TRG serait de 68,4 %, soit 0,90 x 0,80 x 0,95.
11. Taux d’utilisation des ressources
Efficacité avec laquelle les ressources (main-d'œuvre, machines, matières premières) sont utilisées.
Exemple : Si une machine est utilisée 40 heures sur une capacité totale de 50 heures, le taux d’utilisation est de 80 %.
12. Temps d'arrêt (Downtime)
Temps pendant lequel une machine ou un processus est inactif en raison de pannes ou d'interruptions.
Exemple : Si une ligne de production reste à l'arrêt 4 heures sur une journée de travail de 8 heures, le temps d'arrêt est de 50 %.
13. Taux de fréquence des pannes
Fréquence à laquelle les équipements tombent en panne au cours d’une période donnée.
Exemple : Une machine de production fonctionne 8 heures par jour pendant 20 jours, au cours d’un mois. Si cette machine connaît 5 pannes au cours du mois, le taux de fréquence des pannes est de 5 pannes pour 160 heures de fonctionnement (8 heures x 20 jours), soit une panne toutes les 32 heures de production.
Indicateurs financiers et économiques
14. Coût par unité produite
Coût total de production divisé par le nombre d’unités produites.
Exemple : Si une entreprise dépense 50 000 € pour produire 5 000 unités, le coût par unité est de 10 €.
15. Retour sur investissement (ROI)
Bénéfices obtenus suite aux projets d’amélioration en rapport avec les coûts engagés.
Exemple : Si une entreprise investit 10 000 € dans un projet d'amélioration et génère 15 000 € de gains, le ROI est de 50 %.
Conseils pour choisir les bons indicateurs
Pour sélectionner les bons indicateurs d’amélioration des processus, il est essentiel de les aligner avec les objectifs opérationnels de l’entreprise. En d’autres termes, les indicateurs doivent refléter directement les priorités actuelles : réduction des coûts, amélioration de la qualité, productivité accrue, etc.
Voici quelques critères importants à considérer :
- La pertinence et la spécificité : Les indicateurs choisis doivent être directement liés aux processus que vous souhaitez optimiser. Par exemple, si vous voulez améliorer la productivité d'une machine, l’OEE serait un indicateur pertinent.
- La fiabilité des données : Les indicateurs doivent être basés sur des informations objectives et vérifiables pour garantir une mesure précise. Assurez-vous que les sources de données sont crédibles et que le processus de collecte est bien établi.
- La capacité d’action : Les indicateurs doivent permettre de prendre des mesures rapides et efficaces en cas d’écart.
- L’adaptation aux évolutions : Les indicateurs doivent être régulièrement réévalués afin de s'assurer qu'ils restent alignés avec les objectifs et les priorités du moment.
- La simplicité : Les indicateurs doivent être faciles à comprendre pour toutes les parties concernées pour un usage facile au quotidien. Ils doivent être explicites et ne pas exiger de calculs trop complexes.
Comment mesurer et améliorer un processus de production
1. Définir les objectifs d’amélioration
Avant de mesurer le processus, vous devez impérativement comprendre le pourquoi de la chose. Que souhaitez-vous améliorer ? Avez-vous observé des écarts survenant de façon récurrente ? N’oubliez pas qu’un problème est une opportunité d'amélioration. Par exemple, si vous avez noté une baisse des unités produites dans votre usine, votre objectif pourrait être d'augmenter la productivité.
Conseil de pro : Établir des objectifs SMART vous permettra de mieux évaluer vos progrès et de célébrer vos victoires.
2. Identifier chaque indicateur de processus
Sélectionnez des indicateurs pertinents pour suivre les performances du processus de production à améliorer. Ceux-ci doivent être en lien avec chaque objectif d'amélioration afin de mesurer précisément l'efficacité du processus en question.
3. Collecter des données fiables en temps réel
Utilisez des outils technologiques comme les MES (Manufacturing Execution Systems), les ERP (Enterprise Resource Planning), et les tableaux de bord opérationnels pour collecter les données relatives au processus concerné. Ces données doivent être fiables et précises pour que l’analyse soit juste ; l’intégration logiciel peut grandement simplifier la collecte et l’analyse de ces données.
4. Analyser les résultats
Une fois les données récoltées, comparez les résultats obtenus avec les objectifs d’amélioration. À cette étape, vous constaterez des écarts par rapport aux objectifs fixés ; vous devez comprendre pourquoi ils se produisent (goulots d'étranglement, erreurs, pannes, etc.). De nombreuses méthodes de résolution de problème sont à disposition des manufacturiers pour faciliter et accélérer l’identification des causes possibles.
5. Mettre en place des plans d’amélioration
Après l'analyse des résultats vient la mise en œuvre des plans d’amélioration pour optimiser le processus. Ces actions peuvent inclure des changements au niveau de la maintenance, l'amélioration des méthodes de travail, ou l'achat de nouveaux équipements, par exemple.
En agissant sur les données collectées, vous pouvez améliorer efficacement les processus et vous assurer que votre production est alignée sur les objectifs opérationnels.
6. Faire le suivi et ajuster
Les indicateurs doivent être suivis sur le long terme. Mesurez régulièrement le processus pour évaluer les effets des actions d’amélioration, pour les ajuster au besoin, et pour vous assurer que le progrès est continu.
Alliez indicateurs d’amélioration des processus et UTrakk, pour des opérations performantes
Les indicateurs d’amélioration des processus de production sont essentiels pour mesurer la performance des opérations. Ils fournissent une vue claire et objective de la situation actuelle, tout en mettant en lumière les améliorations à apporter. Cependant, pour maximiser leur impact, il est crucial d’effectuer un suivi régulier et en temps réel.
Le logiciel DMS UTrakk est justement conçu pour faciliter le suivi et l’analyse des indicateurs. Ses tableaux de bord permettent de configurer des diagrammes personnalisés pour chaque indicateur de processus, simplifiant le suivi de la progression des résultats. Grâce à un affichage en temps réel des informations et données, les entreprises peuvent réagir rapidement aux écarts et entreprendre des actions correctives, afin d’assurer le bon déroulement des opérations et l’optimisation des processus sur le long terme. Cet outil devient ainsi un atout stratégique pour rendre les données exploitables et réellement transformatrices.
En combinant des indicateurs pertinents avec une solution telle que UTrakk, les organisations renforcent leur capacité à améliorer leurs résultats opérationnels, garantissant ainsi une performance durable.
