Qu’est-ce que la méthodologie Lean Six Sigma ?
Lean Six Sigma est le nom d’une méthodologie combinant les principes du Lean Management et du Six Sigma. Son but ? Optimiser les processus de production en éliminant les gaspillages (Lean) tout en réduisant la variabilité et les défauts (Six Sigma). Cette approche permet aux entreprises d'améliorer à la fois l'efficacité et la qualité de leurs processus d’affaires tout en réduisant les coûts.
Prenons l’exemple d’une usine de fabrication de téléphones. Des retards dans l'assemblage sont causés par des temps d'attente entre les étapes (gaspillage) et par des défauts récurrents dans certains composants. En appliquant le Lean Six Sigma, l'équipe identifie les sources de gaspillage à l'aide des outils de la méthode Lean (comme la cartographie des processus), tout en analysant les données pour réduire les défauts grâce à la méthodologie DMAIC, un outil clé du Six Sigma.
| LEAN SIX SIGMA = LEAN Élimination des gaspillages et amélioration des flux + SIX SIGMA Réduction de la variabilité et des défauts |
Les principes fondamentaux du Lean Six Sigma
Processus DMAIC
Lean Six Sigma s’appuie sur la méthode DMAIC (Définir, Mesurer, Analyser, Améliorer, Contrôler) qui propose un cycle en cinq étapes :
- Définir (Define) : Cerner le problème à résoudre concernant le processus.
- Mesurer (Mesure) : Collecter des données cruciales pour comprendre le problème et établir des mesures de performance.
- Analyser (Analyze) : Étudier les données pour identifier la cause profonde du problème.
- Améliorer (Improve) : Proposer des solutions pour éliminer les causes et améliorer le processus.
- Contrôler (Control) : Surveiller les résultats pour garantir la durabilité des solutions et une amélioration continue.
Analyse statistique
L'analyse statistique est essentielle car elle permet de prendre des décisions basées sur des données concrètes plutôt que sur des hypothèses. En utilisant des outils statistiques (diagrammes, cartes de contrôle, écarts-types, etc.), les équipes peuvent suivre les différentes étapes de la méthode DMAIC. Elles peuvent notamment mesurer la performance des processus de production, identifier les variations et leurs causes, puis vérifier l'efficacité des améliorations mises en place.
Cette rigueur analytique est nécessaire pour atteindre et maintenir un niveau de qualité optimal.
Amélioration continue et la satisfaction client
L’objectif du Lean Six Sigma n’est pas de corriger un problème isolé, mais plutôt d’établir une dynamique d’optimisation perpétuelle, en éliminant les gaspillages et les défauts, donc d’instaurer une culture d’amélioration continue.
Quant à la satisfaction client, elle constitue le véritable moteur du Lean Six Sigma. Il est primordial d’apporter une vraie valeur ajoutée aux clients, de répondre systématiquement à leurs attentes en leur présentant des produits/services de qualité. Les processus sont donc ajustés afin que les résultats soient conformes aux exigences des acheteurs et pour leur garantir une excellente expérience globale.
Les avantages du Lean Six Sigma
- Réduction de la variabilité et des gaspillages : En identifiant les causes des variations et en éliminant les gaspillages dans les processus, Lean Six Sigma rend les opérations plus prévisibles, plus fiables et plus efficaces.
- Amélioration de la qualité et de la cohérence : Grâce aux processus optimisés, les opérations sont plus précises, les produits plus uniformes et de meilleure qualité. Il y a donc une plus grande cohérence dans la qualité de fabrication, mais aussi dans les performances.
- Réduction des coûts : La réduction du gaspillage, des défauts et des inefficacités dans les processus permet aux entreprises de faire des économies significatives, notamment au niveau des coûts opérationnels qui se voient largement diminués.
- Meilleure satisfaction des clients : Qui dit qualité supérieure et constante, dit meilleure expérience client. Non seulement le taux de retours baisse drastiquement étant donné que les acheteurs sont satisfaits, mais ces derniers ont aussi plus confiance en l’entreprise et deviennent plus fidèles.
- Renforcement de la culture organisationnelle : Dans un environnement Lean Six Sigma, chaque individu participe activement à la recherche de solutions et à la performance. Cette culture d’implication, de responsabilisation et de valorisation renforce donc la motivation et la mobilisation des employés.
- Meilleure compétitivité : L’amélioration des processus de production en continu rend les entreprises plus compétitives. Grâce à une efficacité accrue, une qualité constante, et une meilleure satisfaction client, elles peuvent se démarquer de leurs concurrents et renforcer leur position sur le marché.
Méthode DMAIC : étapes de mise en œuvre du Lean Six Sigma pour l'amélioration des processus
Lean Six Sigma est mis en œuvre à travers les cinq étapes du DMAIC (Définir, Mesurer, Analyser, Améliorer, Contrôler). Cette approche structurée de résolution de problème garantit l'impact des initiatives d'amélioration des processus. L'intégration des principes du Lean Management à chaque étape permet d'éliminer les gaspillages, d'améliorer l'efficacité et de réduire la variabilité et les défauts.
Définir
Quelle amélioration doit être apportée pour satisfaire le client ?
Vous devez identifier clairement le problème à corriger ou le point à améliorer en ayant le client en tête. Une fois que vous avez cette information, fixez des objectifs spécifiques et mesurables, puis établissez la portée des actions à mener.
Cette phase sert de base pour les projets Lean Six Sigma, en précisant ce qui doit être amélioré et comment les résultats seront évalués.
Comment UTrakk soutient l’étape « Définir »
- Facilite l’identification des problèmes et opportunités d’amélioration, grâce à des listes de vérification numériques associées aux tournées de terrain quotidiennes.
- Offre un accès en temps réel aux données pour mieux identifier les points de défaillance et les opportunités d'amélioration.
- Propose un outil de gestion de projet permettant de créer des projets Lean Six Sigma détaillés, définissant les objectifs, les tâches, les ressources nécessaires et les échéanciers.
Mesurer
Quelles données doivent être collectées pour mesurer les performances du processus actuel ?
Collectez des données pertinentes et précises sur le processus actuel afin d’évaluer sa performance réelle et de quantifier le problème identifié lors de la phase précédente.
Cette phase permet de mieux comprendre l’efficacité du processus, d'identifier les écarts par rapport aux objectifs opérationnels établis, et de poser un point de départ clair pour évaluer les futures améliorations.
Comment UTrakk soutient l’étape « Mesurer »
- Offre des tableaux de bord interactifs pour la collecte, l’analyse et le suivi des données en temps réel, garantissant une base de référence fiable pour évaluer les améliorations futures.
- Permet de suivre diverses mesures de performance directement sur le terrain, pour une évaluation immédiate et régulière des indicateurs critiques.
Analyser
Quelle est la cause profonde d’un problème de performance dans un processus ?
Examinez les données collectées afin de déterminer les causes profondes des problèmes identifiés dans les processus. Utilisez des outils d’analyse pour repérer les tendances et évaluer l'impact des différents facteurs sur les performances.
L'objectif est de comprendre précisément les éléments qui influencent l’efficacité des processus et qui créent des variations ou des défauts, afin de pouvoir les corriger de manière ciblée et efficace.
Comment UTrakk soutient l’étape « Analyser »
- Propose des outils tels que des tableaux de bord, listes de vérification numériques et rituels réguliers, qui facilitent l'identification des causes profondes.
- Permet de visualiser et d’analyser des données de façon précise, grâce à des filtres sophistiqués.
- Centralise et organise les données tirées automatiquement de logiciels tiers, rendant les conclusions plus fiables.
Améliorer
Quelles solutions d’amélioration des processus doivent être déployées ?
Vous devez élaborer et mettre en œuvre des solutions concrètes ciblant directement les causes racines identifiées lors de l'analyse afin de les éliminer.
Cette phase vise à tester les améliorations à petite échelle, à les ajuster, puis à les déployer à grande échelle une fois qu’elles sont validées pour optimiser la performance du processus.
Comment UTrakk soutient l’étape « Améliorer »
- Assure l’accomplissement des activités d’amélioration selon les échéanciers prévus, grâce à son module Actions qui permet de suivre l’état des tâches.
- Facilite la mise en œuvre de projets Lean Six Sigma pour les solutions d'amélioration, avec son outil de gestion de projet.
- Offre des fonctionnalités pour suivre et documenter les résultats, afin d’évaluer l'efficacité des changements.
Contrôler
Comment garantir la pérennité des améliorations et prévenir les écarts ?
Assurez-vous que les améliorations mises en place sont durables et que les clients restent satisfaits. Pour cela, contrôlez les performances du processus, standardisez les nouvelles pratiques, et formez les équipes pour assurer leur bonne application. Faites des ajustements si nécessaire.
Cette phase vise à surveiller le processus, à maintenir les gains obtenus et à prévenir les retours aux anciennes pratiques.
Comment UTrakk soutient l’étape « Contrôler »
- Documente les améliorations dans les processus existants, afin d’assurer la conformité des équipes aux nouvelles mesures.
- Permet des audits réguliers des processus, garantissant le maintien des standards et la pérennité des améliorations.
- Fournit des outils de surveillance continue des performances pour détecter les écarts et effectuer les ajustements nécessaires au maintien des gains obtenus.
8 outils et techniques Lean Six Sigma pour améliorer les processus efficacement
Lean Six Sigma s'appuie sur une variété d'outils et de techniques pour mener à bien l’analyse et l’amélioration des processus. Voici certains des plus importants :
1. Diagrammes de cause à effet
Aussi appelés diagrammes d’Ishikawa ou en arête de poisson, ils servent à identifier les causes profondes d'un problème. Chaque branche représente une catégorie de sources potentielles de dysfonctionnement (méthodes, matériaux, main-d'œuvre, machines). De cette façon, les équipes peuvent examiner toutes les causes possibles et se concentrer sur celles qui ont le plus d’impact.
2. Cartes de contrôle
Ces outils graphiques sont utilisés pour surveiller la stabilité d'un processus en temps réel. Elles permettent de visualiser les variations du processus par rapport à des limites prédéfinies, et d’identifier rapidement tout écart ou anomalie. Cela aide à prévenir les défauts et à intervenir avant que le processus ne devienne hors de contrôle.
3. Diagrammes de Pareto
Les diagrammes de Pareto permettent de prioriser les problèmes en montrant ceux qui ont le plus d’influence sur la performance. Grâce à ce classement des causes par ordre d'importance, les équipes peuvent concentrer leurs efforts sur les 20 % des causes qui produisent 80 % des effets négatifs. Cela aide à maximiser l'impact des actions correctives.
4. Les 5 Pourquoi
Cette méthode rapide, simple et pratique consiste à poser cinq fois la question « Pourquoi ? ». L’aspect répétitif permet d'aller au-delà des symptômes superficiels pour faire remonter la cause racine d’un problème. Cela facilite la mise en place de mesures pour corriger la complication à sa source.
5. AMDE (analyse des modes de défaillance et de leurs effets)
L'AMDE est un outil utilisé pour identifier et évaluer les risques potentiels dans un processus ou un produit. Il permet de déterminer les défaillances possibles, d’analyser leurs impacts, et de prioriser les actions correctives pour réduire les risques avant qu'ils ne se produisent.
6. Analyse des causes profondes
Cette démarche structurée permet de trouver la véritable origine d’un problème, au-delà des symptômes visibles. En explorant les causes sous-jacentes, elle permet de trouver des solutions durables et d'éviter que le problème ne se reproduise. Elle utilise souvent des outils comme les « 5 Pourquoi » ou les diagrammes de cause à effet.
7. Cartographie des processus
Cette technique offre une vue claire et structurée sur l'ensemble des étapes d'un processus, notamment les inefficacités et les points d'amélioration potentiels, afin de mieux comprendre son fonctionnement global. Cela permet aux équipes d'identifier les inefficacités, les goulots d'étranglement, et les opportunités d’amélioration, tout en optimisant les flux de travail.
8. SMED (Single-Minute Exchange of Die)
La méthode SMED vise à réduire drastiquement le temps de changement d'outils ou de configuration d'une machine. En optimisant cette transition, elle permet d'augmenter la flexibilité et l'efficacité de la production, tout en minimisant les temps d'arrêt. Cela contribue à améliorer la réactivité et à réduire les coûts dans les processus de fabrication.
L'amélioration continue des processus pour un succès à long terme
Lean Six Sigma ne se résume pas à l’utilisation d’outils et à l’application de techniques pour d’optimiser les processus ; il implique un changement fondamental dans la façon dont les entreprises abordent les problèmes. Avec cette philosophie, ces dernières intègrent l'amélioration continue dans chaque fibre de leur fonctionnement, dans chacun de leurs rouages. Elles bénéficient d'une méthodologie rigoureuse qui favorise l'analyse systématique des problèmes et permet de mettre en œuvre des solutions durables. Loin d'être figée, l'amélioration devient alors un mouvement collectif où chaque employé est investi, où chaque action compte, et où chaque défi est une occasion de faire mieux.
Grâce à cette dynamique, Lean Six Sigma crée un écosystème flexible et réactif. La démarche aide les manufacturiers à mettre en place des opérations efficaces, à instaurer une culture d’amélioration continue, et à se positionner en tant que leaders en matière de qualité, d’innovation et d’excellence opérationnelle.
